Top
欢迎登录 立即注册
忘记密码?
车床夹头夹紧面的自镗加工
来源:|[www.MyCIMT.cn] 作者:cimt 浏览次数:0
微博 微信

分享到 - 微信

QQ空间 0评论

需要适当加工,才能使工件达到较高的精度要求。例如,车削薄壁零件时要用到的卡爪或卡簧。因为卡爪越接近零件被夹持部位的形状,则零件被夹持的表面积越大,零件夹碎或夹变形的可能性越小。
下面提到的对“软爪”或“软爪簧”的加工方法对大多数零件都适用。
首先,要选择最适合于工件的卡盘爪。安装时,卡爪上的数字要与卡盘上的数字相对应。这样才能保证卡爪原来的安装位置和被加工的位置,保持其最高的夹持精度。
如果这些卡爪已经被加工过但没有打上号码,那么使用时就要借助于千分表的检测来识别其位置。在卡盘上安装了这些卡爪之后,用千分表测每个爪的夹持表面,就能很快找出位置不对的卡爪。当每个卡爪的位置都装对了,再把它牢固的固定。值得注意的是,完成这一系列操作为每个卡爪定好位之后,及时为卡爪打上与卡盘对应的号码,避免以后再重复上述过程。
为了辨认每个卡爪,不一定非要打上数字,依据每个卡爪在卡盘上的位置,可用中心冲简单地打上一个、两个或三个坑。不过,这些坑要打在卡爪的端面,在装入卡盘后容易看到的部位,而不要在装入卡盘的状态下打这些标记。

用车削或镗削加工卡爪的夹持表面

如果夹持零件外径,就需要镗削卡爪内夹持表面。相反,若夹持零件内径,就应车削卡爪外夹持表面。不论哪种情况,加工卡爪的夹持和定位表面时,都必须紧住卡爪。为了紧住卡爪,就需要一段材料,这一段材料要适应卡爪夹持的最小直径要求。如果找不到尺寸合适的,就需要专门加工(注意:多数卡簧都带有一组销子,就是为了这个目的)。
在镗削卡爪时,如果轴向需车出一个定位面,所选用的镗杆和刀片应能在孔底加工出空刀槽。这样,当零件插入卡爪中,端面就会被定位面准确定位,而不会发生干涉。加工前,一定要检查刀具的中心高是否正确。刀具安装好之后,使其进入工作位置,开始切第一刀。此时应注意X轴和Z轴的数值。如果机床的测量系统允许,也可将X坐标和Z坐标设置为零,这样在加工时就简化了监测刀尖位置和加工直径的工作。
现以镗削卡爪内孔为例,该卡爪要求在距卡爪端面12.7mm处加工出一个轴向定位面。在镗孔时,每当刀具进给到孔深12.573mm时就停止,在Z轴方向重复走刀,留余量0.127mm,精镗时,重新核准精镗刀刀尖的X轴、Z轴起始位置并走刀至原来粗镗已达到的12.573mm深度。当达到此深度后,沿X轴方向进刀至此所镗的孔径“稍大”一点,此量应等于或接近于镗刀刀尖圆弧半径的2倍。这样就加工出现和定位端面交接处的空刀槽。
达到此空刀槽的直径(理想孔径+2×刀尖圆弧半径)后,再缓慢地向Z轴方向进给,最终达到12.7mm的深度为止。再沿X轴向主轴中心进给,直至将定位平面车平(要注意刀具背面不要伤及已加工表面)。然后,测量直径和轴向定位面位置,对尺寸进行核实。当满意后,松开卡爪(或夹簧)去除车削环(或销子),清除加工表面的毛刺,以防止装卡零件时发生干涉。之后,装卡一个工件,在检验夹持、定轴向平行于主轴轴线的情况下,用千分表测量零件在卡爪上的定位情况。
装卡工件时,要观察抓拿、定位过程,卡爪闭合后,看空刀槽是否能使工件在两个方向紧密贴合卡爪位过程,卡爪闭合后,看空刀槽是否能使工件在两个方向紧密贴合卡爪。

卡爪夹持面的特殊要求

当车削这个卡盘爪(或卡簧爪)夹持直径时,控制夹持直径的精度很重要。如果尺寸“过大”,就会减少夹持的接触面积。这就可能导致每个卡爪与零件之间只有一条“线”接触。线接触减少了夹持能力,加工时零件可能产生移动,造成零件变形或刀具折断。
对特殊应用场合,可以通过控制车出的直径来控制接触面积大小,以适应特殊零件形状和材料。如要夹持薄壁管件的外径,应避免用卡爪的局部表面去夹。为此,必须使卡爪内径与工件外径相“匹配”。其办法是,在卡爪车削完成后,再换装另一个车削环,其内径稍小于第一个。再次精车已加工过的内孔,而且仅车去很少量的材料。这实际上只去掉了每个卡爪的中心部分,而在卡爪边缘保留了原来的夹持表面。
CNC车床操作者必须掌握机床装卡、定位工件的不同方法,以适应多种零件不同形状和切削条件。这就需要经验,而取得经验的唯一途径,就是要多提问题并从获取别人的经验中增长见识。

相关阅读
滚动鼠标加载更多~~
编辑专栏
推荐产品
Top Top